Как это принято во всем мире, на АВТОВАЗе в технологическую цепочку изготовления автомобилей включен ряд операций контроля качества.

Когда АВТОВАЗ только начинал свою деятельность, при контроле качества автомобилей основной акцент делался на проверку уже готовой продукции. Со временем подход к качеству изменился. Сегодня на АВТОВАЗе действует современная система управления качеством, соответствующая мировым стандартам. Согласно ей, контрольные операции равномерно распределены по всей технологической цепочке.

В сборочно-кузовном производстве АВТОВАЗа, где собственно изготавливаются автомобили, сначала осуществляется входной контроль комплектующих. Это предполагает допуск на сварку, окраску и сборку автомобилей только качественных деталей. Контролю подвергаются изделия, поступившие как от поставщиков АВТОВАЗа, так и из других подразделений АВТОВАЗа.

В том числе проверяется геометрия основных кузовных деталей автомобилей: днище, боковины, передок, двери, крышка багажника и крышка капота. После сварки на специальных стендах производится выборочная проверка геометрии кузовов по всем параметрам. Для этого предусмотрены специальные стенды и измерительные лаборатории. Кроме того, используются переносные калибры. Далее кузова поступают на участок навески лицевых деталей, после чего снова оцениваются; особое внимание при этом уделяется качеству зазоров и сопряжений между панелями.

В цехе окраски кузова проходят проверку после каждой технологической операции. Контроль осуществляется различными методами: органолептическим, визуальным, а также используются измерительные приборы, с помощью которых можно оценивать толщину лакокрасочных покрытий.

Затем кузова поступают на главный конвейер, и начинается сборка автомобилей. Работа каждой бригады проверяется — как специально назначенными контролерами, так и самими рабочими. Основные методы контроля — органолептический и визуальный. Используется и специнструмент, например, для проверки показателей затяжки всех резьбовых соединений.

В конце конвейера автомобили становятся на колеса, проверяется и корректируется угол установки колес и регулируется пучок света фар.

После этого автомобили поступают на динамические стенды, где проверяется работоспособность тормозной системы, содержание выхлопа, в разных режимах тестируется двигатель. Потом в цехе контроля испытаний проверяется работоспособность электрооборудования. Далее автомобили обкатываются на булыжной мостовой и на испытательном треке.

Тестирование на герметичность в дождевальной камере производится выборочно. Здесь проверяют все модели, запущенные в серию в последние годы (сегодня это LADA 111 и LADA 112). Остальные модели тестируются в объеме пяти процентов от программы выпуска.

Окончательную приемку автомобилей осуществляют специалисты дирекции по качеству ОАО «»АВТОВАЗ»».

На АВТОВАЗе работа над повышением качества ведется непрерывно. В цехах сварки, окраски и сборки автомобилей оборудованы оценочные площадки, на которых при специальном освещении специалисты различных подразделений завода коллегиально осматривают только что сваренный кузов, потом окрашенный кузов, и, наконец — собранный автомобиль. В конце каждого месяца в подразделения рассылаются результаты этих проверок и соответствующие рекомендации. Кроме того, главный конвейер каждый день посещает инспекция дирекции по качеству и выборочно проверяет автомобили.

В процессе внедрения на АВТОВАЗе новых стандартов управления качеством часть проверочных операций переводится на самоконтроль, то есть качество выполненной операции оценивает сам рабочий и подтверждает соответствие своей именной печатью.

Кроме того, внедряются новые технологии процессного контроля качества. Например, запущена система оперативного информирования бригад о любых вопросах, возникших во время испытаний и эксплуатации автомобилей.

Тестирование готовых автомобилей также выводится на более высокий технологический уровень. Внедряется новое испытательное оборудование для более точной проверки готовых автомобилей. Например, недавно введены в эксплуатацию стенды, на которых тестируются тормозные системы автомобилей, производится диагностика систем управления двигателем в различных режимах, а также осуществляется проверка светотехники, динамических характеристик автомобилей, расхода топлива, мощностных характеристик двигателей. Результаты проверки выводятся на бумажных носителях. Таким образом оцениваются собранные автомобили семейства LADA 110, но в перспективе запланирована закупка аналогичного оборудования для тестирования других моделей АВТОВАЗа.

В настоящий момент проводится пусконаладка системы тестирования электрооборудования, которая, согласно современным тенденциям в автомобилестроении, позволит не только контролировать качество, но и формировать программу его повышения.

Сегодня сами производственники, специалисты дирекции по качеству, и, самое главное, потребители, отмечают, что качество автомобилей ощутимо повысилось. Особенно это заметно в отделке, в качестве сборки. Стало лучше качество нанесения лакокрасочного покрытия. Внедрены новые стекла. В автомобилях семейства LADA SAMARA применяются новые отделочные материалы. И эти, и другие мероприятия по повышению коррозионной стойкости, качества окраски, сборки автомобиля, улучшению его дизайна производятся для того, чтобы удовлетворить растущие запросы потребителя.

В связи с повышением требований покупателей к качеству автомобилей, вводятся новые операции контроля. К примеру, сегодня после сборки стеклоподъемников оценивается и усилие, с которым нужно крутить ручку, и плавность опускания и поднятия стекла, и скорость работы электростеклоподъемника… Для повышения качества автомобилей и оперативного реагирования на требования потребителей совершенствуется система работы с поставщиками. На новый уровень выводится система входного контроля комплектующих.

С освоением новых семейств автомобилей на АВТОВАЗе появляются новые методики контроля качества. В технологии производства автомобилей LADA KALINA предусмотрена проверка практически каждой операции сборки. Благодаря применению новых методик и оборудования, автомобили LADA KALINA тестируются в процессе изготовления и в конце сборки. Современная технология позволяет обойтись без трековых испытаний.

Сергей Боровинских